HISTORIA DEL MANTENIMIENTO

PRIMERA GENERACION (1940 – 1950): Reparar en caso de avería. Un mantenimiento correctivo.

SEGUNDA GENERACION (1950 – 1970): Mayor disponibilidad de los activos físicos y/o maquinas en esta generación se tenia en cuenta las siguientes características de mantenimiento:


1. Mayor vida útil de los activos físicos
2. Reducir los costos (horas hombres y materiales)
3. Mayor disponibilidad de la maquina
4. Tener un solido mantenimiento preventivo y predictivo
5. Adoptar el TPM o PTM

Al contrario de la primera generación que se arreglaba cuando se presentaban fallas. En esta segunda generación se trato de no tener fallas para no tener que frenar la producción de la maquina y para eso se implemento el mantenimiento predictivo y preventivo

Mantenimiento Preventivo

El aquel que consiste en un grupo de tareas planificadas que se ejecutan periódicamente, con el objetivo de garantizar que los activos cumplan con las funciones requeridas durante su ciclo de vida útil dentro del contexto operacional donde su ubican, alargar sus ciclos de vida y mejorar la eficiencia de los procesos.


Mantenimiento Predictivo


Es un mantenimiento planificado y programado que se fundamenta en el análisis técnico, programas de inspección y reparación de equipos, el cual se adelanta al suceso de las fallas, es decir, es un mantenimiento que detecta las fallas potenciales con el sistema en funcionamiento. Con los avances tecnológicos se hace más fácil detectar las fallas, ya que se cuenta con sistemas de vibraciones mecánicas, análisis de aceite, análisis de termo grafía infrarrojo, análisis de ultrasonido, monitoreo de condición, entre otras.

PTM: (Total Productive Maintenance) o TPM: (Mantenimiento Productivo Total)


Historia: nace en los años 70s, 20 años después del inicio del mantenimiento preventivo. Surgió en Japón gracias a los esfuerzos del JAPAN INSTITUTE OF PLANT MAINTENANCE (JIPM) que en español traduce Instituto japonés de mantenimiento de plantA. Se implementa como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos:

6 GRANDES FALLAS DE LOS EQUIPOS: las fallas de los equipos se dividen en tres grupos así:


1. FALLA DE EQUIPO TIEMPO PERDIDO
2. PUESTA A PUNTO Y AJUSTE
3. TIEMPO OCIOSO Y PAROS MENORES PERDIDA DE VELOCIDAD
4. REDUCCION DE VELOCIDAD
5. DEFECTOS EN EL PROCESO DEFECTOS DE CALIDAD
6. REDUCCION DE RENDIMIENTO

METAS DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL


· Maximizar la eficacia de los equipos.
· Involucrar en el mismo a todas las personas y equipos que diseñan, usan y mantienen los equipos
· Obtener un sistema de mantenimiento productivo para toda la vida del equipo.
· Involucrar a todos los empleados desde los trabajadores hasta los directivos.
· Promover TPM mediante motivación de grupos activos en la empresa


MEDIDORES DE LA GESTION DEL MANTENIMIENTO


Los medidores fundamentales de la gestión de mantenimiento son:

· DISPONIBILIDAD: la fracción de tiempo en que los equipos están en condiciones de servicio.
· EFICACIA: la fracción de tiempo en que su servicio resulta efectivo para la producción.


OBJETIVOS DEL TPM


· Cero averías en los equipos.
· Cero defectos en la producción
· Cero accidentes laborales
· Mejorar la producción
· Minimizar los costos

INCONVENIENTES PARA IMPLEMENTAR EL TPM


· Es un proceso de implementación lento y costoso.
· Implica trabajar juntos en todos los escalafones laborales de la empresa
· Concientizar a los empleados a cambiar sus hábitos


FACTORES CLAVES PARA EL ÉXITO DE UN TPM


· Compromiso e implicación de la dirección en la implantación del plan TPM
· Creación de un sistema de información y el software necesario para su análisis y aprovechamiento
· Optimización de la gestión de recursos

TRES RAZONES PARA LA PALABRA TOTAL


· Búsqueda de la eficiencia total de los equipos
· Plan de mantenimiento para la vida total de los equipos
· Implicación del total de la plantilla de las empresas en su desarrollo

TERCERA GENERACION (1980 – 2000): en esta generación se modernizo los sistemas de mantenimiento de la segunda generación, y para cumplir con el fin se tuvieron en cuenta las siguientes características:


· Mayor confiabilidad seguridad, calidad y ambiente.
· Adoptar mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC) o Reliability Centred Maintenance (RCM)
· Adoptar el RCM o MCC para los sistemas mejorables
· Adoptar el RCM o MCC (en reversa) para los sistemas menos mejorables.
· Adoptar inspección basada en riesgos (IBR)
· Adoptar análisis causa raíz plus deductivo
· Desarrollar el TPM a un TPM II
· Implementar el mantenimiento como un departamento en la empresa


(MCC) Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad o (RCM) Reliability Centred Maintenance

Historia: nace en el departamento de defensa de los estados unidos en 1978 y se dice que es el proceso que permite determinar cuales son las tareas de mantenimiento para cualquier activo físico dentro de un contexto operacional determinado y claramente definido.

A partir de 1978, muchas compañías industriales adoptaron esta metodología y muchas fuerzas armadas de otros países empezaron a exigir el uso de esta metodología. Esto llevo a una mala interpretación generando falencias en la aplicación de los conceptos y procesos recomendados.

A raíz de esto la SAE normalizo esta metodología y publico en 1999 las normas SAEJA1011 Y SAEJA1012 aplicados y conocidos hasta ahora.


Beneficios generales garantizados de las normas SAEJA1011:

· Evidenciar requerimientos operativos de sus instalaciones, equipos y sistemas.
· Disponer de toda la información relacionada en forma sistemática, ordenada y estructurada.
· Disponer de un análisis funcional de los activos bajo metodología funcional.
· Evidenciar los efectos y las consecuencias de una falla para la seguridad de las personas, el medio ambiente, la continuidad operacional y los aspectos no operacionales.
· Permite definir racionalmente las acciones proactivas que eviten o minimicen las consecuencias no deseadas de las fallas.
· Evidenciar los costos asociados a las fallas y los costos por su prevención.
· Proporcionar una herramienta estructurada para la mejora continua del sistema




RECOMENDACIONES DE LA NORMA SAEJA1012 PARA UNA IMPLEMENTACION EXITOSA DE LA METODOLOGIA


· Establecer objetivos y asignar recursos.
· Establecer planes corporativos de implementación de RCM o MCC
· Facilitar el análisis del nivel y limite de los activos a aplicar RCM o MCC
· Recopilar información técnica
· Diseñar la organización
· Desarrollar sesiones de entrenamiento
· Facilitar la aplicación de software para acelerar el análisis de RCM o MCC
· Recopilación y análisis de datos de modos y efectos de fallas
· Implementaciones corporativas.