martes, 21 de julio de 2009
jueves, 18 de junio de 2009
martes, 17 de marzo de 2009
CODIGOS DE COLORES Y EJERCICIOS PRACTICOS
Negro…………………………………………..1
Café…………………………………………….2
Rojo…………………………………………….3
Naranja……………………………………….4
Amarillo……………………………………...5
Verde………………………………………….6
Azul…………………………………………….7
Violeta………………………………………..8
Blanco…………………………………........9
Blanco…………………………………........9
Dorado………………………………………..5%Plateado……………………………………...10%
Ejemplos
Una resistencia soporta desde un cuarto de vatio hasta un vatio.
Ejercicio de un circuito en serie
VR1 = IR1 X R1 = 0.00000072A x 22000Ω = 0.0154VVR2 = IR2 x R2 = 0.00000072A x 330 = 0.000231V
VR3 = IR3 x R3 = 0.00000072A x 2200 = 0.00154V
VR4 = IR4 x R4 = 0.00000072A x 6800000 = 4.76V
VR5 = IR5 x R5 = 0.00000072A x 100000 = 0.07V
Mediciones con el Texter
IT = 1.7mAVR1 = 0.016VR2 = 0.2 mV
VR3 = 1.6 mV
VR4 = 4.99 V
VR5 = 73.7 mV
Rt = 6.843133Ω
Ejercicio de un circuito en paralelo
IT = I1 + I2 + I3+ I4+ I5
I T = 0.0022727 + 0.0005 + 0.0027778 + 0.015 + 0.0000333
IT = 0.0205A = 20mA
PT = V x I = 5 x 0.0205 = 0.1025W
Medicines con el TesterIntensidad de Corriente
IR1 = 2.30 mA
IR2 = 0.49 mA
IR3 = 2.79 mA
IR4 = 15.23mA
IR5 = 0.03 mA
Resistencia
RI = 2.178KΩ
R2 = 9.92KΩ
R3 = 1.8KΩ
R4 = 328.4Ω
R5 = 148.1KΩ
RT = 0.239KΩ
IT = 20.84 mA
PT = VT x IT = 5V x 20.84 mA
PT = 5V x 0.02084A
PT = 01042W
PRACTICAS CON CIRCUITOS ELECTRICOS
Corriente Eléctrica
Es el elemento que conforma un circuito eléctricoMagnitud Eléctrica Símbolo Unid. de Símbolo DispositivoMagnitud Medida de la Unid. Medición1- Tensión o V Voltio V VoltimetroDiferencia dePotencial2- Corriente I Amperio A AmperimetroEléctrica3- Resistencia R Ohmio Ω OhmnimetroUn Amperio es un carga eléctrica equivalente a un Columbio
CIRCUITO EN SERIE
La corriente que circula por el circuito es la misma
Tera amperio TA 1 x 1012 1.000.000.000.000
Giga amperio GA 1 x 10 9 1.000.000.000
Mega amperio MA 1 x 106 1.000.000
Kilo amperio KA 1 x 103 1.000
mili amperio mA 1 x 10-3 0.001
micro amperio mA 1 x 10-6 0.000001
nano amperio nA 1 x 10-9 0.000000001
pico amperio pA 1 x 10-12 0.0000000000001
Voltio: Es el trabajo que realiza cualquier elemento, carga o dispositivo en unidades de un Jule para mover la carga de un Colum.
Fuerza electromotriz: es la que realmente genera la diferencia de potencial.Transformar los siguientes valores a Mv, V, mv
13.8 kv
13.2 kv
44.5 kv
13.8kv / 1000 = 0,0138 Mv
13.8kv x 1000 = 13.800 V
13.8kv x 1.000.000 = 13.800.000mv
13.2kv / 1000 = 0,0132 Mv
13.2kv x 1000 = 13.200V
13.2kv x 1.000.000 = 13.200.000mv
44.5kv / 1000 = 0.0445Mv
44.5kv x 1000 = 44.500V
44.5kv x 1.000.000 = 44.500.000mv
www.olipso.com/monografias/2478-osciloscopio = osciloscopio virtual
AC = Corriente Alterna
GND = Tierra
DC = Corriente Continua
Circuito en Paralelo: es una conexión donde los bornes o terminales de entrada de todos los dispositivos (generadores, resistencia, condensador) conectados coincidan entre si, lo mismo que sus terminales de salida. Tienen varios caminos o ramificaciones para que fluya la corriente eléctrica.
Circuito en Serie: Son los que solo tienen un camino.
RTP = Vs2.5 X IN
Tensión Seco S = 50
Tensión Húmedo H = 25
VS = Tensión Seguridad
RTP = Resistencia Puesta a Tierra
IN = Corriente Nominal
miércoles, 11 de febrero de 2009
GESTION DE MANTENIMIENTO
TIPOS DE MANTENIMIENTO
Dentro del mantenimiento se distinguen tres tipos básicos.
Mantenimiento correctivo
Se llama mantenimiento correctivo a toda actividad que se realiza pararestablecer un equipo o instalación cuando ha entrado en estado de fallo.Es el mantenimiento apropiado en máquinas de baja repercusión en elsistema, dado que, de este modo, sólo se emplean recursos cuando se produce elproblema.
Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo busca evitar averías mediante la realización deintervenciones que disminuyen la probabilidad de fallo, y de este modo aumentan lafiabilidad de la instalación.
Las intervenciones se pueden realizar de forma periódica o sistemática, ysegún el estado del componente o condicional, siendo esto último lo recomendable, alevitar sustituciones innecesarias, y por tanto, desperdicios.
Como el mantenimiento preventivo no evita la aparición de fallos, suimplantación y frecuencia responde a un balanceo de costes, donde se aplicará estesistema cuando los gastos en los que se incurre en cada intervención sean inferiores alos que se evitan con ellas.
Mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo recurre al seguimiento del funcionamiento de lasmáquinas para determinar cuando y donde se puede producir el fallo y de este modoanticiparse y evitar su aparición.
Aunque elimina intervenciones innecesarias, el elevado número de recursosque requiere la realización del seguimiento de los diferentes parámetros, y por tanto,su elevado coste, sólo lo hace apropiado en instalaciones con un elevado coste demantenimiento que resulten críticas en el sistema productivo.
PERDIDAS ASOCIADAS AL MANTENIMIENTO
El mantenimiento busca eliminar o reducir los costes asociados a las seisgrandes pérdidas relacionadas con el funcionamiento de los equipos.
Estas pérdidasson debidas a:
1. Averías
2. Preparación y ajuste
3. Paradas menores
4. Velocidad reducida
5. Defectos de calidad
INDICADORES DEL MANTENIMIENTO
Cuando se emprende cualquier actividad es necesario definir una serie deindicadores que cuantifiquen la eficacia1 y eficiencia2 de dichas actividades. De estemodo se puede evaluar de forma objetiva si se consiguen los objetivos que se pretendían con la realización de dicha actividad.
Disponibilidad
La disponibilidad es el principal parámetro asociado al mantenimiento, dadoque limita la capacidad de producción.
Se define como la probabilidad de que una máquina o sistema esté preparadapara producción en un período de tiempo determinado, o sea que no esté parada poraverías o ajustes.
Fiabilidad
La fiabilidad es la probabilidad de que un determinado equipo o instalacióndesarrolle su función, bajo unas condiciones específicas, y durante un tiempodeterminado.
Mantenibilidad
La mantenibilidad es la probabilidad de que un equipo en estado de fallo searestablecido a una condición especificada, dentro de un período de tiempo dado, yusando unos recursos determinados.
Eficiencia total de los equipos
El OEE (Overall Equipment Effectiveness) es un indicador que se emplea paradefinir la eficiencia total de los equipos, al englobar bajo un sólo índice los tresparámetros fundamentales relacionados con el funcionamiento de los equipos deproducción.
OEE=Disponibilidad⋅Rendimiento⋅Calidad
Rendimiento
El rendimiento contempla la pérdida de eficiencia de un determinado equipocomo una disminución de su capacidad de producción frente a la nominal o esperada.
Calidad
La calidad es el indicador de las pérdidas por fabricación defectuosa de losproductos, ya sea al fabricar unidades que directamente deben ser desechadas comoa que aquellas que requieran ser reprocesadas
Dentro del mantenimiento se distinguen tres tipos básicos.
Mantenimiento correctivo
Se llama mantenimiento correctivo a toda actividad que se realiza pararestablecer un equipo o instalación cuando ha entrado en estado de fallo.Es el mantenimiento apropiado en máquinas de baja repercusión en elsistema, dado que, de este modo, sólo se emplean recursos cuando se produce elproblema.
Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo busca evitar averías mediante la realización deintervenciones que disminuyen la probabilidad de fallo, y de este modo aumentan lafiabilidad de la instalación.
Las intervenciones se pueden realizar de forma periódica o sistemática, ysegún el estado del componente o condicional, siendo esto último lo recomendable, alevitar sustituciones innecesarias, y por tanto, desperdicios.
Como el mantenimiento preventivo no evita la aparición de fallos, suimplantación y frecuencia responde a un balanceo de costes, donde se aplicará estesistema cuando los gastos en los que se incurre en cada intervención sean inferiores alos que se evitan con ellas.
Mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo recurre al seguimiento del funcionamiento de lasmáquinas para determinar cuando y donde se puede producir el fallo y de este modoanticiparse y evitar su aparición.
Aunque elimina intervenciones innecesarias, el elevado número de recursosque requiere la realización del seguimiento de los diferentes parámetros, y por tanto,su elevado coste, sólo lo hace apropiado en instalaciones con un elevado coste demantenimiento que resulten críticas en el sistema productivo.
PERDIDAS ASOCIADAS AL MANTENIMIENTO
El mantenimiento busca eliminar o reducir los costes asociados a las seisgrandes pérdidas relacionadas con el funcionamiento de los equipos.
Estas pérdidasson debidas a:
1. Averías
2. Preparación y ajuste
3. Paradas menores
4. Velocidad reducida
5. Defectos de calidad
INDICADORES DEL MANTENIMIENTO
Cuando se emprende cualquier actividad es necesario definir una serie deindicadores que cuantifiquen la eficacia1 y eficiencia2 de dichas actividades. De estemodo se puede evaluar de forma objetiva si se consiguen los objetivos que se pretendían con la realización de dicha actividad.
Disponibilidad
La disponibilidad es el principal parámetro asociado al mantenimiento, dadoque limita la capacidad de producción.
Se define como la probabilidad de que una máquina o sistema esté preparadapara producción en un período de tiempo determinado, o sea que no esté parada poraverías o ajustes.
Fiabilidad
La fiabilidad es la probabilidad de que un determinado equipo o instalacióndesarrolle su función, bajo unas condiciones específicas, y durante un tiempodeterminado.
Mantenibilidad
La mantenibilidad es la probabilidad de que un equipo en estado de fallo searestablecido a una condición especificada, dentro de un período de tiempo dado, yusando unos recursos determinados.
Eficiencia total de los equipos
El OEE (Overall Equipment Effectiveness) es un indicador que se emplea paradefinir la eficiencia total de los equipos, al englobar bajo un sólo índice los tresparámetros fundamentales relacionados con el funcionamiento de los equipos deproducción.
OEE=Disponibilidad⋅Rendimiento⋅Calidad
Rendimiento
El rendimiento contempla la pérdida de eficiencia de un determinado equipocomo una disminución de su capacidad de producción frente a la nominal o esperada.
Calidad
La calidad es el indicador de las pérdidas por fabricación defectuosa de losproductos, ya sea al fabricar unidades que directamente deben ser desechadas comoa que aquellas que requieran ser reprocesadas
EL CONCECTO TPM
Definición del TPM
Viene del ingles Total productive Maintenance TPM.
El Mantenimiento Productivo Total TPM es un concepto empujado por conservación, por modificación y por mejoramiento de las máquinas y los equipos. Con el concepto de Mantenimiento Productivo Total, el mantenimiento no está mas considerado solamente como una actividad no generadora de valor añadido, sino como un proceso importante del mejoramiento de la productividad global. El fin del Mantenimiento Productivo Total es reducir en lo posible las paradas de actividad por causa de mantenimiento, mejorar la productividad global implicando a todo personal. Metafóricamente, el TPM está a los equipos y máquinas lo que la medicina esta e a los seres humanos.
Historia del TPM
Evolución del concepto del mantenimiento preventivo (inventado en los Estados Unidos), el TPM es, como a menudo concerniendo a los conceptos del Lean Manufacturing, un concepto japonés. Las sociedades japonesas comenzaron a poner en ejecución el mantenimiento preventivo en sus fábricas alrededor de 1951. Una de estas sociedades, Nippon Denso, observó el aumento del personal dedicado a las operaciones de mantenimiento (pues costes) a medida que sus fábricas desarrollaban su nivel de automatización. Nippon Denso entonces decidió que los operadores se haran cargo directamente de todas las operaciones de mantenimiento estándares. Esta decisión novadora transformó el mantenimiento preventivo en mantenimiento productivo donde "productivo" se refiere al hecho de que el personal de producción hace el mantenimiento. La palabra “Total” ha sido añadido para mostrar que todo el personal debería ser implicado para realizar el mejor resultado posible.
Los beneficios o ventajas del TPM
Algunos de los beneficios más importantes del Mantenimiento Productivo Total:
Reduce los costes
Aumenta la productividad OPE y OEE , sin reducir la calidad de producto.
Evita las pérdidas de todo tipo.
Dales el 100 % de satisfacción a todos los clientes
Reduce los accidentes
Permite el control de las medidas ecologistas.
Algunos de los beneficios secundarios del Mantenimiento Productivo Total:
Aumenta el nivel de confianza del personal
Hace más limpias pues más atractivas, las zonas de trabajo
Desarrolla el trabajo en equipo.
Implicación más fuerte del personal
Relación personal fuerte entre obreros y sus máquina y equipos
Ensanche de las habilidades del personal
Estructura Básica del TPM
El TPM puede estar considerado como uno un edificio con cimientos y 8 pilares; los 8 pilares de Total Productivo Mantenimiento TPM
CIMIENTOS - 5S
PILAR 1 - Mantenimiento Autónomo (JISHU HOZEN)
PILAR 2 - Mejoras Enfocadas(KAIZEN)
PILAR 3 - Mantenimiento Planificado
PILAR 4 - Mantenimiento de la Calidad
PILAR 5 - Prevención del Mantenimiento
PILAR 6 - TPM en Áreas administrativas (funciones de soporte)
PILAR 7 - Educación y Entrenamiento
PILAR 8 - Seguridad y Medioambiente
Conclusión sobre el Mantenimiento Productivo Total TPM
El TPM se reveló a menudo como un concepto que funciona, dando los resultados competitivos comparados con los recursos voluntarios. Un punto clave de tranquilizar es la participación de todos los empleados y una jerarquía voluntaria. Además, TPM el concepto es fácilmente adaptable a otras actividades que la industria como los bienes inmuebles, la construcción, la logística …
Viene del ingles Total productive Maintenance TPM.
El Mantenimiento Productivo Total TPM es un concepto empujado por conservación, por modificación y por mejoramiento de las máquinas y los equipos. Con el concepto de Mantenimiento Productivo Total, el mantenimiento no está mas considerado solamente como una actividad no generadora de valor añadido, sino como un proceso importante del mejoramiento de la productividad global. El fin del Mantenimiento Productivo Total es reducir en lo posible las paradas de actividad por causa de mantenimiento, mejorar la productividad global implicando a todo personal. Metafóricamente, el TPM está a los equipos y máquinas lo que la medicina esta e a los seres humanos.
Historia del TPM
Evolución del concepto del mantenimiento preventivo (inventado en los Estados Unidos), el TPM es, como a menudo concerniendo a los conceptos del Lean Manufacturing, un concepto japonés. Las sociedades japonesas comenzaron a poner en ejecución el mantenimiento preventivo en sus fábricas alrededor de 1951. Una de estas sociedades, Nippon Denso, observó el aumento del personal dedicado a las operaciones de mantenimiento (pues costes) a medida que sus fábricas desarrollaban su nivel de automatización. Nippon Denso entonces decidió que los operadores se haran cargo directamente de todas las operaciones de mantenimiento estándares. Esta decisión novadora transformó el mantenimiento preventivo en mantenimiento productivo donde "productivo" se refiere al hecho de que el personal de producción hace el mantenimiento. La palabra “Total” ha sido añadido para mostrar que todo el personal debería ser implicado para realizar el mejor resultado posible.
Los beneficios o ventajas del TPM
Algunos de los beneficios más importantes del Mantenimiento Productivo Total:
Reduce los costes
Aumenta la productividad OPE y OEE , sin reducir la calidad de producto.
Evita las pérdidas de todo tipo.
Dales el 100 % de satisfacción a todos los clientes
Reduce los accidentes
Permite el control de las medidas ecologistas.
Algunos de los beneficios secundarios del Mantenimiento Productivo Total:
Aumenta el nivel de confianza del personal
Hace más limpias pues más atractivas, las zonas de trabajo
Desarrolla el trabajo en equipo.
Implicación más fuerte del personal
Relación personal fuerte entre obreros y sus máquina y equipos
Ensanche de las habilidades del personal
Estructura Básica del TPM
El TPM puede estar considerado como uno un edificio con cimientos y 8 pilares; los 8 pilares de Total Productivo Mantenimiento TPM
CIMIENTOS - 5S
PILAR 1 - Mantenimiento Autónomo (JISHU HOZEN)
PILAR 2 - Mejoras Enfocadas(KAIZEN)
PILAR 3 - Mantenimiento Planificado
PILAR 4 - Mantenimiento de la Calidad
PILAR 5 - Prevención del Mantenimiento
PILAR 6 - TPM en Áreas administrativas (funciones de soporte)
PILAR 7 - Educación y Entrenamiento
PILAR 8 - Seguridad y Medioambiente
Conclusión sobre el Mantenimiento Productivo Total TPM
El TPM se reveló a menudo como un concepto que funciona, dando los resultados competitivos comparados con los recursos voluntarios. Un punto clave de tranquilizar es la participación de todos los empleados y una jerarquía voluntaria. Además, TPM el concepto es fácilmente adaptable a otras actividades que la industria como los bienes inmuebles, la construcción, la logística …
ORDEN DE TRABAJO PARA MANTENIMIENTO
noviembre de 2008
ORDEN DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO
EVISION N° 1
NÚMERO DE CONTROL: (1)
MANTENIMIENTO
EXTERNO
TIPO DE SERVICIO: MANTENIMIENTO ELECTRICO DE INTERRUPTOR CENTRÍFUGO EN MOTOR MONOFASICO.
ASIGNADO A: LUIS JAVIER HINESTROZA, WILMER ORTEGA, GORGE LUIS DELGADO.
FECHA DE REALIZACION:
30 octubre de 2008
EL TRABAJO REALIZADO:
INSPECCIONE CONEXIONES.
INSPECCIONE EJE.
INSPECCIONE LAS TAPAS.
VERIFIQUE EL ESTADO DE LAS BOBINAS.
ENCENDER EL MOTOR.
ABRA EL MOTOR Y REBICE EL CONDENSADOR.
PRUEBE EL CONDENSADOR CON UNA RESISTENCIA EN SERIE.
REBICE EL INTERRUPTOR CENTRÍFUGO.
PRUEBE CON UNA PINZA AMPERIMETRICA LA INTENSIDAD DE CORRIENTE.
SI ESTA SOBREPASA LA ESTIPULADA EN LA PLACA, LAS BOBINAS DEARRANQUE SIGUEN CONECTADAS.
MARQUE LA POSICION DE LAS TAPAS CON UN CENTRO PUNTO Y RETIRELAS.
CON UN DESTORNILLADOR RETIRE LA PARTE FIJA DE LAS TAPAS Y LIMPIELAS CON SOLVENTE Y UNA BROCHA.
LIJE LOS PLATINOS CON UNA LIJA DE AGUA HASTA LIMPIARLOS.
CALIBRE LOS PLATINOS SEPARANDOLOS 2mm.
DOBLE LAS LÁMINAS CON UNA PINZA DE PUNTA ALARGADA.
VERIFIQUE LA APERTURA CON UN CALIBRADOR.
PRESIONE EL PLATINO PARA VER SI CONSERVA LA APERTURA.
SAQUE EL RESORTE CON UN GANCHO DE ALAMBRE.
SAQUE EL CARRETE DE EMPUJE PRESIONANDOLO HACIA EL MOTOR.
LIMPIE EL EJE CON SOLVENTE Y FIBRA DE PLASTICO.
RETIRE EL SOPORTE.
LAVE TODAS LAS PARTES CON SOLVENTE.
VUELVA A ARMAR TODO EMPEZANDO POR EL SOPORTE.
PRUEBE EL MOTOR PARA COMPROBAR SUS CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO.
MATERIALES UTILIZADOS:
SOLVENTE.
FIBRA DE PLASTICO.
HERRAMIENTAS UTILIZADAS:
LIJA DE AGUA O LIMA DELGADA.
PINZA DE PUNTA ALARGADA.
DESTORNILLADOR DE ESTRELLA Y PALA.
EXTRACTOR.
MAZO DE HULE O DE MADERA
CALIBRADOR.
PINCEL O BROCHA.
CEGUETA O CENTRO PUNTO.
FUSIBLE DE 10 AMP.
DOS LLAVES ESPAÑOLAS # 8.
GANCHO DE ALAMBRE.
LAMPARA DE PRUEBA O MULTIMETRO.
VERIFICADO Y LIDERADO POR:
REINALDO PEÑA
FECHA Y FIRMA
30 DE OCTUBRE DEL 2008 / LUIS HINESTROZA
APROBADO POR:
REINALDO PEÑA
ORDEN DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO
EVISION N° 1
NÚMERO DE CONTROL: (1)
MANTENIMIENTO
EXTERNO
TIPO DE SERVICIO: MANTENIMIENTO ELECTRICO DE INTERRUPTOR CENTRÍFUGO EN MOTOR MONOFASICO.
ASIGNADO A: LUIS JAVIER HINESTROZA, WILMER ORTEGA, GORGE LUIS DELGADO.
FECHA DE REALIZACION:
30 octubre de 2008
EL TRABAJO REALIZADO:
INSPECCIONE CONEXIONES.
INSPECCIONE EJE.
INSPECCIONE LAS TAPAS.
VERIFIQUE EL ESTADO DE LAS BOBINAS.
ENCENDER EL MOTOR.
ABRA EL MOTOR Y REBICE EL CONDENSADOR.
PRUEBE EL CONDENSADOR CON UNA RESISTENCIA EN SERIE.
REBICE EL INTERRUPTOR CENTRÍFUGO.
PRUEBE CON UNA PINZA AMPERIMETRICA LA INTENSIDAD DE CORRIENTE.
SI ESTA SOBREPASA LA ESTIPULADA EN LA PLACA, LAS BOBINAS DEARRANQUE SIGUEN CONECTADAS.
MARQUE LA POSICION DE LAS TAPAS CON UN CENTRO PUNTO Y RETIRELAS.
CON UN DESTORNILLADOR RETIRE LA PARTE FIJA DE LAS TAPAS Y LIMPIELAS CON SOLVENTE Y UNA BROCHA.
LIJE LOS PLATINOS CON UNA LIJA DE AGUA HASTA LIMPIARLOS.
CALIBRE LOS PLATINOS SEPARANDOLOS 2mm.
DOBLE LAS LÁMINAS CON UNA PINZA DE PUNTA ALARGADA.
VERIFIQUE LA APERTURA CON UN CALIBRADOR.
PRESIONE EL PLATINO PARA VER SI CONSERVA LA APERTURA.
SAQUE EL RESORTE CON UN GANCHO DE ALAMBRE.
SAQUE EL CARRETE DE EMPUJE PRESIONANDOLO HACIA EL MOTOR.
LIMPIE EL EJE CON SOLVENTE Y FIBRA DE PLASTICO.
RETIRE EL SOPORTE.
LAVE TODAS LAS PARTES CON SOLVENTE.
VUELVA A ARMAR TODO EMPEZANDO POR EL SOPORTE.
PRUEBE EL MOTOR PARA COMPROBAR SUS CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO.
MATERIALES UTILIZADOS:
SOLVENTE.
FIBRA DE PLASTICO.
HERRAMIENTAS UTILIZADAS:
LIJA DE AGUA O LIMA DELGADA.
PINZA DE PUNTA ALARGADA.
DESTORNILLADOR DE ESTRELLA Y PALA.
EXTRACTOR.
MAZO DE HULE O DE MADERA
CALIBRADOR.
PINCEL O BROCHA.
CEGUETA O CENTRO PUNTO.
FUSIBLE DE 10 AMP.
DOS LLAVES ESPAÑOLAS # 8.
GANCHO DE ALAMBRE.
LAMPARA DE PRUEBA O MULTIMETRO.
VERIFICADO Y LIDERADO POR:
REINALDO PEÑA
FECHA Y FIRMA
30 DE OCTUBRE DEL 2008 / LUIS HINESTROZA
APROBADO POR:
REINALDO PEÑA
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
PRIMERA GENERACION (1940 – 1950): Reparar en caso de avería. Un mantenimiento correctivo.
SEGUNDA GENERACION (1950 – 1970): Mayor disponibilidad de los activos físicos y/o maquinas en esta generación se tenia en cuenta las siguientes características de mantenimiento:
1. Mayor vida útil de los activos físicos
2. Reducir los costos (horas hombres y materiales)
3. Mayor disponibilidad de la maquina
4. Tener un solido mantenimiento preventivo y predictivo
5. Adoptar el TPM o PTM
Al contrario de la primera generación que se arreglaba cuando se presentaban fallas. En esta segunda generación se trato de no tener fallas para no tener que frenar la producción de la maquina y para eso se implemento el mantenimiento predictivo y preventivo
Mantenimiento Preventivo
El aquel que consiste en un grupo de tareas planificadas que se ejecutan periódicamente, con el objetivo de garantizar que los activos cumplan con las funciones requeridas durante su ciclo de vida útil dentro del contexto operacional donde su ubican, alargar sus ciclos de vida y mejorar la eficiencia de los procesos.
Mantenimiento Predictivo
Es un mantenimiento planificado y programado que se fundamenta en el análisis técnico, programas de inspección y reparación de equipos, el cual se adelanta al suceso de las fallas, es decir, es un mantenimiento que detecta las fallas potenciales con el sistema en funcionamiento. Con los avances tecnológicos se hace más fácil detectar las fallas, ya que se cuenta con sistemas de vibraciones mecánicas, análisis de aceite, análisis de termo grafía infrarrojo, análisis de ultrasonido, monitoreo de condición, entre otras.
PTM: (Total Productive Maintenance) o TPM: (Mantenimiento Productivo Total)
Historia: nace en los años 70s, 20 años después del inicio del mantenimiento preventivo. Surgió en Japón gracias a los esfuerzos del JAPAN INSTITUTE OF PLANT MAINTENANCE (JIPM) que en español traduce Instituto japonés de mantenimiento de plantA. Se implementa como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos:
6 GRANDES FALLAS DE LOS EQUIPOS: las fallas de los equipos se dividen en tres grupos así:
1. FALLA DE EQUIPO TIEMPO PERDIDO
2. PUESTA A PUNTO Y AJUSTE
3. TIEMPO OCIOSO Y PAROS MENORES PERDIDA DE VELOCIDAD
4. REDUCCION DE VELOCIDAD
5. DEFECTOS EN EL PROCESO DEFECTOS DE CALIDAD
6. REDUCCION DE RENDIMIENTO
METAS DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
· Maximizar la eficacia de los equipos.
· Involucrar en el mismo a todas las personas y equipos que diseñan, usan y mantienen los equipos
· Obtener un sistema de mantenimiento productivo para toda la vida del equipo.
· Involucrar a todos los empleados desde los trabajadores hasta los directivos.
· Promover TPM mediante motivación de grupos activos en la empresa
MEDIDORES DE LA GESTION DEL MANTENIMIENTO
Los medidores fundamentales de la gestión de mantenimiento son:
· DISPONIBILIDAD: la fracción de tiempo en que los equipos están en condiciones de servicio.
· EFICACIA: la fracción de tiempo en que su servicio resulta efectivo para la producción.
OBJETIVOS DEL TPM
· Cero averías en los equipos.
· Cero defectos en la producción
· Cero accidentes laborales
· Mejorar la producción
· Minimizar los costos
INCONVENIENTES PARA IMPLEMENTAR EL TPM
· Es un proceso de implementación lento y costoso.
· Implica trabajar juntos en todos los escalafones laborales de la empresa
· Concientizar a los empleados a cambiar sus hábitos
FACTORES CLAVES PARA EL ÉXITO DE UN TPM
· Compromiso e implicación de la dirección en la implantación del plan TPM
· Creación de un sistema de información y el software necesario para su análisis y aprovechamiento
· Optimización de la gestión de recursos
TRES RAZONES PARA LA PALABRA TOTAL
· Búsqueda de la eficiencia total de los equipos
· Plan de mantenimiento para la vida total de los equipos
· Implicación del total de la plantilla de las empresas en su desarrollo
TERCERA GENERACION (1980 – 2000): en esta generación se modernizo los sistemas de mantenimiento de la segunda generación, y para cumplir con el fin se tuvieron en cuenta las siguientes características:
· Mayor confiabilidad seguridad, calidad y ambiente.
· Adoptar mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC) o Reliability Centred Maintenance (RCM)
· Adoptar el RCM o MCC para los sistemas mejorables
· Adoptar el RCM o MCC (en reversa) para los sistemas menos mejorables.
· Adoptar inspección basada en riesgos (IBR)
· Adoptar análisis causa raíz plus deductivo
· Desarrollar el TPM a un TPM II
· Implementar el mantenimiento como un departamento en la empresa
(MCC) Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad o (RCM) Reliability Centred Maintenance
Historia: nace en el departamento de defensa de los estados unidos en 1978 y se dice que es el proceso que permite determinar cuales son las tareas de mantenimiento para cualquier activo físico dentro de un contexto operacional determinado y claramente definido.
A partir de 1978, muchas compañías industriales adoptaron esta metodología y muchas fuerzas armadas de otros países empezaron a exigir el uso de esta metodología. Esto llevo a una mala interpretación generando falencias en la aplicación de los conceptos y procesos recomendados.
A raíz de esto la SAE normalizo esta metodología y publico en 1999 las normas SAEJA1011 Y SAEJA1012 aplicados y conocidos hasta ahora.
Beneficios generales garantizados de las normas SAEJA1011:
· Evidenciar requerimientos operativos de sus instalaciones, equipos y sistemas.
· Disponer de toda la información relacionada en forma sistemática, ordenada y estructurada.
· Disponer de un análisis funcional de los activos bajo metodología funcional.
· Evidenciar los efectos y las consecuencias de una falla para la seguridad de las personas, el medio ambiente, la continuidad operacional y los aspectos no operacionales.
· Permite definir racionalmente las acciones proactivas que eviten o minimicen las consecuencias no deseadas de las fallas.
· Evidenciar los costos asociados a las fallas y los costos por su prevención.
· Proporcionar una herramienta estructurada para la mejora continua del sistema
RECOMENDACIONES DE LA NORMA SAEJA1012 PARA UNA IMPLEMENTACION EXITOSA DE LA METODOLOGIA
· Establecer objetivos y asignar recursos.
· Establecer planes corporativos de implementación de RCM o MCC
· Facilitar el análisis del nivel y limite de los activos a aplicar RCM o MCC
· Recopilar información técnica
· Diseñar la organización
· Desarrollar sesiones de entrenamiento
· Facilitar la aplicación de software para acelerar el análisis de RCM o MCC
· Recopilación y análisis de datos de modos y efectos de fallas
· Implementaciones corporativas.
SEGUNDA GENERACION (1950 – 1970): Mayor disponibilidad de los activos físicos y/o maquinas en esta generación se tenia en cuenta las siguientes características de mantenimiento:
1. Mayor vida útil de los activos físicos
2. Reducir los costos (horas hombres y materiales)
3. Mayor disponibilidad de la maquina
4. Tener un solido mantenimiento preventivo y predictivo
5. Adoptar el TPM o PTM
Al contrario de la primera generación que se arreglaba cuando se presentaban fallas. En esta segunda generación se trato de no tener fallas para no tener que frenar la producción de la maquina y para eso se implemento el mantenimiento predictivo y preventivo
Mantenimiento Preventivo
El aquel que consiste en un grupo de tareas planificadas que se ejecutan periódicamente, con el objetivo de garantizar que los activos cumplan con las funciones requeridas durante su ciclo de vida útil dentro del contexto operacional donde su ubican, alargar sus ciclos de vida y mejorar la eficiencia de los procesos.
Mantenimiento Predictivo
Es un mantenimiento planificado y programado que se fundamenta en el análisis técnico, programas de inspección y reparación de equipos, el cual se adelanta al suceso de las fallas, es decir, es un mantenimiento que detecta las fallas potenciales con el sistema en funcionamiento. Con los avances tecnológicos se hace más fácil detectar las fallas, ya que se cuenta con sistemas de vibraciones mecánicas, análisis de aceite, análisis de termo grafía infrarrojo, análisis de ultrasonido, monitoreo de condición, entre otras.
PTM: (Total Productive Maintenance) o TPM: (Mantenimiento Productivo Total)
Historia: nace en los años 70s, 20 años después del inicio del mantenimiento preventivo. Surgió en Japón gracias a los esfuerzos del JAPAN INSTITUTE OF PLANT MAINTENANCE (JIPM) que en español traduce Instituto japonés de mantenimiento de plantA. Se implementa como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos:
6 GRANDES FALLAS DE LOS EQUIPOS: las fallas de los equipos se dividen en tres grupos así:
1. FALLA DE EQUIPO TIEMPO PERDIDO
2. PUESTA A PUNTO Y AJUSTE
3. TIEMPO OCIOSO Y PAROS MENORES PERDIDA DE VELOCIDAD
4. REDUCCION DE VELOCIDAD
5. DEFECTOS EN EL PROCESO DEFECTOS DE CALIDAD
6. REDUCCION DE RENDIMIENTO
METAS DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
· Maximizar la eficacia de los equipos.
· Involucrar en el mismo a todas las personas y equipos que diseñan, usan y mantienen los equipos
· Obtener un sistema de mantenimiento productivo para toda la vida del equipo.
· Involucrar a todos los empleados desde los trabajadores hasta los directivos.
· Promover TPM mediante motivación de grupos activos en la empresa
MEDIDORES DE LA GESTION DEL MANTENIMIENTO
Los medidores fundamentales de la gestión de mantenimiento son:
· DISPONIBILIDAD: la fracción de tiempo en que los equipos están en condiciones de servicio.
· EFICACIA: la fracción de tiempo en que su servicio resulta efectivo para la producción.
OBJETIVOS DEL TPM
· Cero averías en los equipos.
· Cero defectos en la producción
· Cero accidentes laborales
· Mejorar la producción
· Minimizar los costos
INCONVENIENTES PARA IMPLEMENTAR EL TPM
· Es un proceso de implementación lento y costoso.
· Implica trabajar juntos en todos los escalafones laborales de la empresa
· Concientizar a los empleados a cambiar sus hábitos
FACTORES CLAVES PARA EL ÉXITO DE UN TPM
· Compromiso e implicación de la dirección en la implantación del plan TPM
· Creación de un sistema de información y el software necesario para su análisis y aprovechamiento
· Optimización de la gestión de recursos
TRES RAZONES PARA LA PALABRA TOTAL
· Búsqueda de la eficiencia total de los equipos
· Plan de mantenimiento para la vida total de los equipos
· Implicación del total de la plantilla de las empresas en su desarrollo
TERCERA GENERACION (1980 – 2000): en esta generación se modernizo los sistemas de mantenimiento de la segunda generación, y para cumplir con el fin se tuvieron en cuenta las siguientes características:
· Mayor confiabilidad seguridad, calidad y ambiente.
· Adoptar mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC) o Reliability Centred Maintenance (RCM)
· Adoptar el RCM o MCC para los sistemas mejorables
· Adoptar el RCM o MCC (en reversa) para los sistemas menos mejorables.
· Adoptar inspección basada en riesgos (IBR)
· Adoptar análisis causa raíz plus deductivo
· Desarrollar el TPM a un TPM II
· Implementar el mantenimiento como un departamento en la empresa
(MCC) Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad o (RCM) Reliability Centred Maintenance
Historia: nace en el departamento de defensa de los estados unidos en 1978 y se dice que es el proceso que permite determinar cuales son las tareas de mantenimiento para cualquier activo físico dentro de un contexto operacional determinado y claramente definido.
A partir de 1978, muchas compañías industriales adoptaron esta metodología y muchas fuerzas armadas de otros países empezaron a exigir el uso de esta metodología. Esto llevo a una mala interpretación generando falencias en la aplicación de los conceptos y procesos recomendados.
A raíz de esto la SAE normalizo esta metodología y publico en 1999 las normas SAEJA1011 Y SAEJA1012 aplicados y conocidos hasta ahora.
Beneficios generales garantizados de las normas SAEJA1011:
· Evidenciar requerimientos operativos de sus instalaciones, equipos y sistemas.
· Disponer de toda la información relacionada en forma sistemática, ordenada y estructurada.
· Disponer de un análisis funcional de los activos bajo metodología funcional.
· Evidenciar los efectos y las consecuencias de una falla para la seguridad de las personas, el medio ambiente, la continuidad operacional y los aspectos no operacionales.
· Permite definir racionalmente las acciones proactivas que eviten o minimicen las consecuencias no deseadas de las fallas.
· Evidenciar los costos asociados a las fallas y los costos por su prevención.
· Proporcionar una herramienta estructurada para la mejora continua del sistema
RECOMENDACIONES DE LA NORMA SAEJA1012 PARA UNA IMPLEMENTACION EXITOSA DE LA METODOLOGIA
· Establecer objetivos y asignar recursos.
· Establecer planes corporativos de implementación de RCM o MCC
· Facilitar el análisis del nivel y limite de los activos a aplicar RCM o MCC
· Recopilar información técnica
· Diseñar la organización
· Desarrollar sesiones de entrenamiento
· Facilitar la aplicación de software para acelerar el análisis de RCM o MCC
· Recopilación y análisis de datos de modos y efectos de fallas
· Implementaciones corporativas.
Suscribirse a:
Entradas (Atom)
